Betong fra A til Å, var tema da Brødrene Ulveseth inviterte Proptech Innovation på ekskursjon til Sotra.
– Betong er ofte det byggematerialet som blir trukket frem når det gjelder klimagassutslipp, men bransjen tar dette på alvor og standarden for hva som er mulig å levere skjerpes hele tiden, sier bærekraftsleder hos Brødrene Ulveseth, Christer Knudsen.
Han er initiativtaker til bedriftsbesøket, hvor han spesielt hadde invitert deltakere i Proptech Innovations Pantheon-prosjekt. Dette er et prosjektet, hvor målet er å utforske og fremme ombruk av betongkonstruksjoner.
Brødrene Ulveseth er med i prosjektet og derfor har altså Knudsen invitert de andre deltakerne på besøk til Betong Vest og ConForm. De to firmaene ligger vegg i vegg, og mens Betong Vest er et rent betongblandeverk, så er Con-Form et firma som benytter seg av førstnevntes betong for å produsere hulldekker, plattendekker, vegger, balkonger, trapper og bubbledecks.
– Skal vi lykkes med ombruk, må rådgiverne møte både produsentene av byggematerialer, entreprenørene og byggherrene. De må ut i fabrikkene og ut på byggeplassene for å knytte sine visjoner om framtidig ombruk til noe håndfast. Skal vi ombruke betongkonstruksjoner i framtiden, må vi prosjektere for demontering i dag, sier Knudsen.
Han forteller at det ligger veldig mye teknologi og erfaringsbasert kunnskap bak enhver betongresept. Realiteten er at bransjen i dag kan levere lavkarbonbetong i prefabrikkerte elementer i en kvalitet som er vel så god som eksisterende standardbetong.
– Vi klarer ikke å nå klimamålene i 2030 uten å ta verdens mest anvendelige og brukte byggemateriale med i beregningen, sier Knudsen.
Turen begynte på kontrollrommet til Betong Vest. Her fikk deltakerne en innføring i ulike betongkvaliteter. De fikk også vite at Betong Vest i fjor høst startet produksjon med Lavkarbon A-betong som opsjon til kundene. Dette er en betong som har 36 prosent mindre Co2 enn bransjestandard.
– Dette er en betong som viser veldig gode resultater, og som egentlig overrasker positivt både styrkemessig, men også når det gjelder hurtigheten til betongen, noe som er viktig, sier driftsleder hos Betong Vest, Jarle Storebø.
Turen går videre opp i blandetårnet, hvor blandeoperatør, Ronny Melkeråen, forteller om hele prosessen fra sand og singel blandes med sement og andre kjemikalier for å gi den betongen kunden ønsker og trenger.
– Kvalitetskravene varierer veldig og handler blant annet om luftinnhold og herdetid, sier Melkeråen.
Inne hos naboen, Con-Form, gir administrerende direktør i Con-Form Bergen, Eivind Kildal, en omvisning i hull- og plattendekker, trapper, svalganger, balkonger og repo.
– Alt vi produserer er bygget for ombruk. Det betyr at alle våre produkter kan demonteres, flyttes og brukes på nytt et annet sted senere. Det handler egentlig om å gå litt tilbake i tid, da man tok med seg huset sitt når man flyttet og satte det opp igjen der man flyttet til, sier Kildal.
Han forteller at Con-Form jobber målrettet med å få ned eget karbonfotavtrykk, og på selskapets egne sider kan man lese at de har et mål om å redusere antallet Co2-ekvivalenter per kubikk betong, fra 297 i 2020 til 149 i 2025. I 2030 skal tilsvarende tall være 74 per kubikk. Det er en reduksjon på hele 75 prosent på bare ti år.
Fra singel, sand, vann og sement, via hull- og plattendekker, gikk ferden videre til et nytt næringsbygg i Straume næringspark, hvor Brødrene Ulveseth er totalentreprenør. I løpet av dagen fikk med andre ord deltakere følge betongen fra start til mål, fra råvare, via prefabrikasjon til ferdig montert produkt lokalt produsert og montert innenfor en radius på 5 kilometer.
– Dette har vært veldig interessant. Vi sitter nå og skriver nå en bacheloroppgave, hvor vi ser på ombruk av betongelementer, sier byggingeniørstudent ved HVL, Ulrik Grønnestad.
Oppgaven skriver han sammen med Andre Kilen.
– Vi har blant annet fått vite mer om hvilke tiltak de gjør for å redusere Co2-utslipp og hvordan de legger til rette for ombruk. Det var en veldig nyttig dag, sier Kilen.